В 1986 году был запущен проект для Усиского станкостроительного завода. Во второй половине 1987 года подписан контракт, а в январе 1988 года проект был завершён. Получил высокую оценку начальника Отдела безопасности и охраны окружающей среды Министерства машиностроения господина Ли Цзежэня.
Вторая половина 1988 г. — Разработан двухслойный однокассетный рукавный фильтр с плоскими фильтровальными элементами. Прошел экспертизу Научно-технического отдела Машиностроительного управления провинции Цзянсу. Благодаря увеличению фильтрующей площади на 40% при тех же габаритах оборудования (по сравнению с традиционными аналогами) и компактным размерам был удостоен премии III степени за научно-технический прогресс округа Уси.
1988 г. — Разработана система дымоподавления и очистки газов вагранок LXC. Инженер Шанхайского завода ковкого чугуна господин Цзинь Динчжан спроектировал систему для вагранки производительностью 5 т/ч. Оборудование было изготовлено и смонтировано заводом «Сичжан». Система обеспечила снижение выбросов до уровня ниже 100 мг/м³, что соответствовало государственным нормативам. Кроме того, была реализована утилизация тепла: с помощью водяного теплообменника горячая вода использовалась для душевых и хозяйственных нужд всего завода, что позволило экономить более 130 тонн условного топлива в год. Проект был удостоен премии III степени за научно-технический прогресс города Шанхай, а в 1989 году новость о нем три дня подряд транслировалась на экономическом канале Шанхайского телевидения. Этот проект, ставший первым в стране по энергосбережению и сокращению выбросов, получил широкое распространение в литейной промышленности Китая.
1988 г. — Для продукции предприятия Усиский завод экологического оборудования «Сичжан» зарегистрирован товарный знак «Сихуань», что ознаменовало создание собственного бренда.
1990 г. — Система успешно внедрена на 5-тонной вагранке Четвертого машиностроительного завода Китайской национальной нефтегазовой корпорации (г. Цзинчжоу, провинция Хубэй), а также широко применялась на десятках крупных предприятий по всему Китаю, включая Усиский завод двигателей, Шанхайский дизельный завод, Усиский дизельный завод FAW, Ханчжоуский станкостроительный завод, Ханчжоуский турбостроительный завод и другие.
1992 г. — В рамках проекта локализации автомобильных компонентов для Фольксваген Сантана на Шанхайском автомобильном литейном заводе (г. Аньтин) наше пылеулавливающее оборудование было интегрировано в импортную автоматическую формовочную линию DISA. Оборудование проработало более 10 лет, обеспечивая соответствие выбросов нормативам и соблюдение санитарных норм на рабочих местах. Проект получил высокую оценку литейной отрасли и стал объектом для ознакомительных визитов со всей страны.
1994 г. — Осуществлена поставка и монтаж пылеулавливающего оборудования для участка формовочных линий с холоднотвердеющими смесями на втором филиале Усиского дизельного завода FAW. Оборудование успешно эксплуатировалось более 10 лет. Достигнуты высокие результаты при очистке воздуха от пыли при вибрационной выбивке и обдирке крупных отливок для ветроэнергетики.
1995 г. — В связи с проблемами в эксплуатации очистного оборудования в литейном цехе Шанхайского автомобильного литейного завода наше предприятие впервые в стране предложило услугу по контрактному управлению природоохранным оборудованием. Завод оплачивал услуги, а наше предприятие брало на себя повседневное управление, техническое обслуживание, удаление золы и эксплуатацию фильтров. Это стало первым в Китае прецедентом аутсорсинга управления природоохранным оборудованием и получило высокую оценку по всей стране. В 1998 году на Всекитайской научно-технической конференции Министерства охраны окружающей среды министр Се Чжэньхуа отметил, что наше предприятие, как сельское производственное предприятие, установило новый стандарт в управлении охраной окружающей среды в литейной промышленности и добилось отличных эксплуатационных результатов.
Август 1995 г. — Фильтр LFEF с двухслойными плоскими рукавами (бренд «Сихуань») был удостоен золотой медали на 2-й Китайской выставке новых научно-технических и высококачественных товаров, организованной Министерством охраны окружающей среды (в то время — Государственное управление по охране окружающей среды). Министр Се Чжэньхуа высоко оценил разработку.
1998 г. — Осуществлена комплектация пылеулавливающим оборудованием импортной автоматической формовочной линии HS с гидравлическим прессованием в литейном цехе Усиского дизельного завода. Проект получил высокие оценки и стал объектом для изучения специалистами литейной отрасли со всей страны.
2001 г. — В ходе эксплуатации природоохранного оборудования были выявлены такие недостатки, как плохая герметичность и малый объем фильтров. При модернизации линии высокого давления KW на первом литейном заводе компании FAW в г. Шиянь наше предприятие впервые в Китае применило импортные импульсные рукавные фильтры высокого давления американской компании Фуле на участке вибрационной выбивки автоматической формовочной линии HS. Результаты применения показали очевидные преимущества: 1) высокая герметичность; 2) высокая эффективность регенерации фильтровальных рукавов с помощью импульсной продувки; 3) большая фильтрующая поверхность, позволяющая работать с большими расходами газа, что решало проблему недостаточной производительности при росте объемов литейного производства. Этот проект, первый в своем роде в Китае, продемонстрировал высокую эффективность и впоследствии получил широкое распространение в системах пылеулавливания литейной промышленности по всей стране.
Генеральный директор Шанхайского автомобильного литейного завода Шэнь Цзиньюань, наблюдая серьёзную конденсацию влаги на линии DISA при выбивке отливок, сказал Ю Бинфу: «Если вы сможете решить проблему конденсации на участке вибрационной выбивки и участке приготовления формовочных смесей в литейной промышленности, это станет огромным вкладом в литейное пылеулавливание». Ю Бинфу организовал на заводе научно-исследовательскую работу по этой теме. Главный инженер завода Чжу Чжаолян и заместитель директора Ян Юэсин провели многосторонние исследования, изучили отечественные и зарубежные материалы. В 2003 году была разработана новая система пылеулавливания. При проектировании было предусмотрено утепление и подогрев как самого пылеуловителя, так и воздуховодов. Как правило, при температуре окружающей среды ниже 5 °C в системе пылеулавливания возникает конденсация, что нарушает её нормальную работу. Конденсат серьёзно влияет на расход воздуха, давление и нормальную скорость потока в воздуховодах, в результате чего пыль забивает трубопроводы, что резко снижает эффективность и надёжность системы. На основе многократных исследований и испытаний было установлено, что для предотвращения конденсации необходимо нагреть воздуховоды и корпус пылеуловителя до 30–50 °C и выше.
2003 год. Разработанная система была впервые применена на литейном заводе FAW в Чанчуне для вытяжной системы подвального помещения. Зимой конденсация была очень сильной. Использовались мокрые пылеуловители, мощные вентиляторы и теплообменники для удаления густого дыма и тумана. Позже наше предприятие сообщило о результатах разработок Лу Юнцзе и Кан Вэю и порекомендовало им закупить оборудование у производителя. Они приобрели горелки АО «Далянь Чанжун Промышленные Печи», работавшие на дизельном топливе. Из-за низких зимних температур на севере (от –20 до –30 °C) расход топлива достигал 20–30 литров в час. Эффект был отличный: после получаса работы пылеуловитель выдавал сухую золу. Без подогрева уже через полчаса зола на выходе напоминала грязь. Однако высокая стоимость эксплуатации серьёзно ограничивала распространение технологии. В настоящее время, с повсеместным использованием природного газа, на участках охлаждения отливок, выбивки, пескострельных машин и приготовления смесей из-за большой разницы температур зимой на фильтровальных рукавах пылеуловителей легко образуется конденсат. Наша компания успешно разработала систему пылеулавливания с подогревом на природном газе, которая получила широкое распространение в литейной промышленности Китая и показывает отличные результаты.
В связи с усилением государственного контроля за охраной окружающей среды и осознанием того, что выбросы от промышленных печей и агрегатов наносят серьёзный ущерб экологии, а борьба с ними затруднена (в то время в Китае не было эффективных технологий и успешных примеров очистки высокотемпературных дымовых газов), Министерство науки и технологий КНР учредило в рамках государственной важнейшей научно-технической программы подтему «Разработка высокоэффективных рукавных фильтров и комплектного оборудования для промышленных печей и агрегатов». Технические требования: выбросы дымовых газов от промышленных печей должны быть ниже нормы, установленной государственным стандартом GB9078-1996 «Предельные нормы выбросов загрязняющих веществ в атмосферу от промышленных печей и агрегатов» — 100 мг/м³.
Предложение нашего завода по техническим показателям:
① Добиться нулевых выбросов дымовых газов от самой промышленной печи (отрицательное давление на каждом дымоходе).
② Обеспечить концентрацию выбросов после системы дымоподавления и пылеулавливания на уровне 30 мг/м³.
③ Обеспечить нагрев воды на выходе из водяного охладителя и системы водо-водяных теплообменников до температуры выше 70 °C для использования в хозяйственных и санитарно-гигиенических целях (душ).
После многократных обсуждений было решено взять за основу тему «Очистка дымовых газов вагранок». В сентябре 2006 года тендер был выигран. После 15-дневной публикации результатов на официальном сайте Министерства науки и технологий предприятие официально получило право на разработку данной темы. В качестве объекта исследований была выбрана система пылеулавливания для вагранки производительностью 10 т/ч, так как температура газов вагранки сильно варьируется: достигает 900–1100 °C, а в зоне загрузки шихты падает до 200 °C. Это делает очистку газов вагранок более сложной по сравнению с другими промышленными печами.
На основе предыдущих разработок систем дымоподавления и пылеулавливания для вагранок, прошедших пять этапов модернизации за более чем десять лет, коллектив продолжил исследования по борьбе с высокотемпературными газами и особенностями угольных промышленных печей, а также дополнительно занялся утилизацией тепла отходящих газов. После трёх лет разработок, в феврале 2008 года, был реализован демонстрационный проект на Шанхайский машиностроительный литейный завод №1,Проект для вагранки 10 т/ч был осуществлён, и по результатам измерений, проведённых Центром контроля качества продукции в области котлостроения и природоохранного оборудования при Министерстве машиностроения, концентрация выбросов пыли составила 14,6 мг/м³. Нагретая вода из охладителя дымовых газов после теплообмена с водопроводной водой имела температуру 71,3 °C и использовалась для душевых и хозяйственных нужд всего завода (более 800 человек). Экономия на угле, ремонте и обслуживании котла составила более 1 миллиона юаней в год. В ноябре 2009 года в Пекине под руководством Министерства науки и технологий проект был успешно принят и получил высокую оценку.
После 1992 года, с бурным развитием промышленного производства в Китае, особенно в период активного роста автомобильной и литейной отраслей, для производства автомобильных отливок и двигателей были внедрены передовые мировые автоматические формовочные линии, такие как линии высокого давления KW, линии гидравлического прессования HS, линии DISA и другие, а также отечественные аналоги. Всё это дало мощный толчок развитию литейного производства. Однако проблема борьбы с пылью в литейной промышленности не была решена должным образом. Особенно серьёзные трудности создавала влажная пыль, образующаяся на участках выбивки опок, вибрационных транспортёров, вибрационных выбивных решёток и приготовления формовочных смесей. Например, зимой, при низких температурах, песчано-глинистая смесь после выбивки имела определённую положительную температуру и при контакте с холодным наружным воздухом вызывала конденсацию. Конденсат забивал воздуховоды и фильтровальные рукава, что приводило к росту аэродинамического сопротивления системы. Образовавшаяся в воздуховодах и фильтрах грязеподобная масса выводила систему из строя, делая её нормальную эксплуатацию невозможной. В 1990-е годы генеральный директор Шанхайского автомобильного литейного завода Шэнь Цзиньюань сказал: «Ю Бинфу, если вы решите эти проблемы, у вас будет очень много работы. Именно они являются самой большой головной болью в литейной пылеочистке. Если вы сможете их решить, это станет огромным вкладом в литейное производство».
Наше предприятие провело многократные и всесторонние эксперименты, исследования и испытания для решения вышеуказанных проблем. Первоначально мы применили мембранные фильтровальные рукава производства Шанхайского завода пылеулавливающего оборудования Линцяо в сочетании с теплоизоляцией системы — это дало незначительный эффект. На этой основе мы дополнительно использовали электронагревательные ленты, намотанные на воздуховоды, и утеплили корпуса пылеуловителей снаружи войлоком. Это принесло определённые результаты, но возникла новая проблема: на стенках воздуховодов в местах контакта с нагревательными лентами влажная пыль быстро высыхала и растрескивалась, что увеличивало сопротивление и приводило к закупорке трубопроводов. Через одну-три недели эксплуатации воздуховоды забивались.
Следующая попытка: на многоугольном сите компании Тяньцзиньская Тойота для борьбы с пылью использовали горячую воду, пропускаемую по трубам, проложенным снаружи воздуховодов и корпусов пылеуловителей, а снаружи всё покрывали асбестовым войлоком. Такая система работала приемлемо при небольших перепадах температур, но при температуре окружающего воздуха около –20 °C снова возникала конденсация.
После 2000 года наше предприятие постепенно перешло на использование масляных горелок для подогрева, однако эксплуатационные расходы были слишком высокими. Позднее, в 2010 году, в проекте по очистке дымовых газов в охлаждаемой галерее второго литейного завода «Вэйфан Двигатели», было применено нагревание природным газом до определённой температуры. Конденсация в воздуховодах и пылеуловителе больше не возникала. Этот успешный проект стал первым в Китае. Система эксплуатировалась с 1 ноября 2010 года по 3 мая 2011 года. Испытания, проведённые ООО «Циндао Пуни Испытания», показали концентрацию выбросов 7,6 мг/м³. Проект успешно работает до сих пор. В результате были получены 4 патента на изобретения, 5 патентов на полезные модели и опубликованы 2 научные статьи.
В 2012 году была решена проблема десульфуризации дымовых газов угольных промышленных печей. Дымовые газы, содержащие диоксид серы, наносят вред окружающей среде и сельскохозяйственным культурам, серьёзно ухудшая условия жизни вблизи предприятий. При разработке систем очистки дымовых газов промышленных печей от пыли одновременно был добавлен процесс десульфуризации, что позволило достичь нормативных показателей как по пыли, так и по диоксиду серы.
Хотя в литейной промышленности и достигнут значительный прогресс в области пылеулавливания, впереди ещё долгий путь до полного соответствия требованиям государства и потребностям жизни людей. В Китае для крупных отливок (станкостроительных, ветроэнергетических и других), а также для участков выбивки опок при использовании холоднотвердеющих смесей и сырых формовочных смесей до сих пор нет хорошего решения по отсосу пыли. На основе многолетнего опыта наша компания наконец готова предложить первую в Китае систему пылеулавливания с дутьевым и всасывающим устройством и возможностью замены фильтровальных рукавов без остановки процесса. Подробности можно увидеть на чертежах и анимационных материалах.
Ⅰ.В цехе крупного литья организуется несколько всасывающих патрубков, которые поочерёдно открываются у зон выбивки опок. Один пылеуловитель обслуживает несколько всасывающих патрубков (или один патрубок при необходимости). Отсос пыли осуществляется поэтапно, синхронно с выбивкой опок. При наличии двух или трёх точек выбивки могут быть установлены два пылеуловителя. Схема отсоса разрабатывается в соответствии с потребностями.
Ⅱ. Впервые в Китае предложен боковой отсос, встраиваемый в зенитные фонари кровли. Используется отработанный воздух, выбрасываемый через выхлопную трубу, который после очистки возвращается в цех и через систему воздуховодов подаётся обратно, создавая поток, направляющий пыль к всасывающему патрубку. Движущийся воздух увлекает пыль, облегчая её захват всасывающим патрубком. Поскольку кровельные отсосы расположены на определённой высоте, эффективность всасывания снижена. Принудительная подача воздуха увеличивает скорость движения пыли и способствует её быстрому попаданию в отсос, выполняя роль ускорителя.
Ⅲ. Достигается эффект энергосбережения и сокращения выбросов: воздух, подаваемый обратно в цех, является частично рециркулируемым отработанным воздухом, что позволяет сократить общее потребление энергии и снизить выбросы.
За 45 лет своего существования ООО Уси Сичжан Экологическое Оборудование неизменно придерживается пути инновационного технологического развития. Благодаря общим усилиям всего технического персонала и сотрудников прошло почти полвека. Компания — ровесница реформ и открытости, которая уверенно движется вперёд, преодолевая все трудности и невзгоды на пути перемен.
Компания подобна маленькому деревцу в лесу, которое выдерживает ветры и дожди, укореняясь в горах; или же маленькой лодке в море, которую бьют волны, но которая выдерживает их удары и очищается ими.
За 45 лет ООО Уси Сичжан Экологическое Оборудование получила следующие награды и достижения:
